5S Nedir?

Son dönemlerde sıkça karşımıza çıkan bir sorudur “işletmeleri nasıl daha verimli hale getirebiliriz?” sorusu. Sen de bir mühendis adayıysan hayatın boyunca karşılacağın bu sorunun yanıtına gel birlikte bakalım. Nedir bu 5S?

5S geneldir, tüm sektörlere, tüm çalışma alanlarına uygulanabilir. Toplam Verimli Bakım (TPM) ve Yalın Üretim uygulamalarının önemli bir adımıdır. İşletmelerde verimsizlik malzemelerin dağınıklığından, düzensizliğinden, çalışma ortamının kirliliğinden, ekipmanların arızalarından ve daha birçok sebepten dolayı hem işgücü hem de kalite de kayıplar yaşanmasına sebep olmaktadır. Bu problemlerin çözümü zor gibi görünse de sistematik düzenlemeler sayesinde ortadan kaldırılabilir. Bu sistematik çözümlerin başında 5s gelmektedir. 5s sayesinde hem basit hemde işletmenin en küçük ayrıntıları denetlenir duruma gelir.

5S Metodolojisi

5S, beş aşamadan oluşan, adını Japonca beş kelimenin baş harflerinden alan bir işyeri organizasyonu yöntemidir. Japonca; Seiri (Sınıflandırma), Seiton (Düzenleme), Seiso (Temizlik), Seiketsu (Standartlaştırma), Shitsuke (Disiplin) kelimelerinin baş harflerinden meydana gelmektedir. Yaşamımızın her alanında iyileştirmeleri hedefleyen bir yaklaşımdır. İnsanoğlu çevresinin düzenli ve temiz olması için çaba gösterir. 5s’de bu düzen ve temizliği daha standart hale getirerek yapar.

Endüstriyel tertip, düzen ve temizliğin kuruluş içerisinde sistematik bir şekilde uygulamaya alınması, yönetilmesi ve sürekliliğin sağlanmasında 5S uygulaması, en etkili araçtır. Sadece bir temizlik faaliyeti değildir. İşyeri kontrolünün arttırılması, verimliliğin yükselmesi ve kayıpların önlenmesi için uygulanan basit ve etkili bir yöntemdir. Bu nedenle sadece iş yerinde değil birçok alanda da uygulayabilmek mümkündür.

5S Nerelerde Uygulanabilir?

Üretim sahaları
Atölyelere
Makinelere
Depo alanlarına
Ofislere
Evlere

5S İş Yeri Organizasyonu, Endüstriyel Tertip, Düzen ve Temizlik

5S Kuruluşlarda kontrolün sağlanamaması, çalışanların malzeme ve araç-gereç arama ile vakit kaybetmeleri, eksik ya da fazla hammadde siparişlerinin verilmesi, iş kazalarının meydana gelmesi ve fabrika alanının etkin kullanılamaması işyeri düzensizliğinin neden olduğu kayıplardan sadece bazılarıdır. Kuruluşlar, daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak; maliyetlerini azaltabilir, verimliliklerini arttırabilir, kayıp ve israfı en aza indirebilir, iş güvenliği ve motivasyonu arttırabilirler.

İsrafı görmek, iyileştirmenin başlangıcıdır.

Kuruluşlar ve iş yerlerine baktığımızda, iş yerinin düzensiz olması sebebi ile kayıplar yaşanmaktadır. Bu kayıplara örnekler verecek olursak:

Bilgi akışının hızlı ve doğru yapılamaması
Kalitede sürekliliğin sağlanamaması
Zamanında teslimat performansının düşük olması
Malzeme ve araç-gereçlerle ilgili hem operatörlerin hem çalışanların vakitlerinin kaybolması
Üretim sahasında iş güvenliğinin zayıf olması sebebi ile iş kazalarının yoğun olması
İş alanının yeterince etkin ve verimli kullanılamaması

5S Yaklaşımı ile Ne Hedefleniyor?

Sıfır israf

Proses içi veya ambarda bekleyen stoklar azaltılmalı veya yok edilmeli.
Ambar, raf, dolap gibi gereksiz stoklama yerleri yok edilmeli.
Forklift, transpalet vb. nakil elemanlarını beklemekten doğan israflar yok edilmeli.
Gereksiz yere tahsis edilmiş alan ve ekipmanlardan doğan israflar yok edilmeli.
Arama, taşıma vb. faaliyetler için harcanan gereksiz hareket israfı yok edilmeli.
Katma değer yaratmayan her türlü faaliyet yok edilmelidir.

Sıfır iş kazası

Tezgahlar temiz tutularak ortaya çıkacak mekanik arızaların ve oluşabilecek kazaların farkına varabilir hale gelinmelidir.
Her şeyin konacağı yeri net bir şekilde tanımlayarak koridorlar ve dinlenme alanlarının darmadağın olmadığından emin olunmalıdır.
Çalışanlara ve ekipmanlara zarar vermemesi için her şey yerli yerine güvenli bir şekilde yerleştirilmelidir.
Yangın müdahale ekipmanları ve acil çıkışlar açık bir şekilde işaretlenmelidir.

Sıfır arıza

Çöp, kir ve toz tezgah arızalarının temel sebeplerinden biridir ve ekipman ömrünü kısaltır.
Yonga, talaş ve yağ sızıntısı yok edilip iş sahası pırıl pırıl hale getirilmelidir ki tezgahın nasıl çalıştığı rahatça görülebilsin.
Ekipmanlar günlük olarak korunup kontrol edilmelidir ki böylece arızalar oluşmadan önlenebilsin.

Sıfır kusurlu ürün

Üretim alanı darmadağınık iken hurdaların yerini tespit etmek zordur.
Temiz ve iyice düzenlenmiş bir çalışma alanı işçilerin yaptıkları işi daha bilinçli yapmalarını sağlar.
Her şey yerinden alınıp işi bittiğinde tekrar yerine konulmalıdır ki böylece malzeme ve alet seçimi hataları en aza indirilebilsin.
Kalite kontrol ekipmanları ve ölçüm araçlarının düzenli bakımının ve kalibrasyonunun yapılması “0 hata” ya ulaşmanın ön şartlarından biridir.

Sıfır bekleme

İyi çalışma koşullarına ve düzenli akan operasyonlara ihtiyacımız vardır. Bu nedenle israftan arındırılmış yerlerde operasyonel verimlilik daha yüksektir.
Hurdaların yok edilmesi sevkiyatların düzenli yapılmasına katkı sağlar.

Sıfır şikayet

Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerde hurda yoktur.
Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin maliyeti daha düşüktür.
Temiz ve düzenli bir işletmeden gelen ürünlerin zamanında teslimatı yapılır.

Neden 5S?

Daha tertipli, daha düzenli ve daha temiz iş alanları yaratarak;

Maliyetleri azaltmak,
Verimliliği arttırmak,
Kaliteyi artırmak,
İş kazalarını azaltmak, iş güvenliğini arttırmak,
İşyeri kontrolünü kolaylaştırmak,
Termin sürelerine uyumu arttırmak,
İsrafı ve kayıpları azaltmak,
Üretim alanları ve tesislerinin etkin kullanımını sağlamak,
İş yerindeki arızaları azaltmak,
Ürün, kalıp, tip değişim zamanını azaltmak,
Makine, ekipman, malzeme ve stokların yerleşim konumlarını kontrol altına almak,
Daha temiz, düzenli ve güvenli bir iş ortamı ile çalışanların motivasyonunu arttırmak,

5s Adımları

1-Sınıflandırma (Seiri)

Başından sonuna hedef alandaki her şey gerekli ve gereksiz diye sınıflandırılır. Bir çok firmada ” bir gün lazım olur o yüzden hazır olsun” diyerek uzun süre ihtiyacını duymayacakları bir çok eşya veya malzemeyi iş yerinde bulundurur. Bu gereksiz malzeme zamanla artarak çeşitli problem ve çöpe yol açar. Kullanım sıklığını belirlerken,

Grup veya bireyin kullanım sıklığını göz önünde tutmalı
Kullanılan teknik dokümanları veya malzemeleri etiketlemeli
Ne kadar süreyle kullanıldığı tespit edilmelidir.

2-Düzenleme (Seiton)

Düzen adımı sürekli ihtiyaç duyulan tüm malzeme, demirbaş, el aletlerinin nerede tutulacağına karar verip organize edildiği adımdır. Amaç ihtiyaç duyulan tüm malzemelere mümkün olan en kısa sürede ulaşabilmektir. Bu adımda tüm bu malzemeler çalışma alanına en yakın şekilde ergonomi ve iş güvenliği göz önünde bulundurularak düzenlenir, yerleştirilir ve işaretlenir. Kısacası belirlenen her ürünün iş yeri içerisinde değiştirilemez bir yeri vardır.

3-Temizlik (Seiso)

Temizlik adımının amacı; tertemiz bir alan yaratmak, sıfır kirliliği gerçekleştirmek ve verimsizliği en aza indirmektir. Çalışanlar kendi alanlarının temizliğinden sorumlu olmalıdırlar. Bu adımda sahasını tanıyan çalışan tüm kirlilik kaynaklarını tespit eder ve Kaizenler yaparak iyileştirme yoluna gider. Çeşitli temizlik yöntemleri geliştirilerek standartlaştırma yoluna gidilir. Hızlı bir temizlik için; önce yatay yüzeylere sonra dikey yüzeylere daha sonra dolap ve raf içlerine bakınız.

4-Standartlaştırma (Seiketsu)

Standartlaştırma adımı düzenleme ve temizlik aşamalarında elde edilen kazanımların korunması içindir. Bu adım sayesinde;

Sıfır Karışıklık
Sıfır Gereksiz parça
Sıfır Kirlilik meydana gelmiş olur

5-Disiplin (Shitsuke)

Standartlara bağlılığın sürekli haline getirilmesi, faaliyetleri geliştirmeyi sağlama adımıdır. Herkes her an çalışma alanını ve ekipmanını denetlemeli ve yeni katılan her ekip üyesine gerekli eğitimi vermelidir. Çalışma alanı artık kendiliğinden harekete geçmelidir.

5S’in Faydaları

Şirkete Faydası

İş güvenliği artar. Atölyede düzenin sağlanması iş güvenliğini iyileştirir.
İsraflar azalır. İsraflar görünür hale gelir ve çalışanlar israfları ortadan kaldırmaya başlarlar.
Verimlilik artar. Birim fabrika alanına, birim zamana düşen üretim ve katma değer artar.
Model değişim süreleri kısalır. Arama ve yürüme israfları ortadan kaldırılınca model değişim süreleri de kısalır.
Motivasyon yükselir. Sürekli iyileşen bir işletmede moral yükselir.
Maliyetler düşer. İsraflar azalır, verim ve kalite artar.
Makine arızaları azalır. Makine, ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrol artar.
Alan kullanımı azalır.

Çalışanlara Faydası

Daha iyi ve emniyetli bir çalışma ortamı oluşur.
Temiz ve düzenli bir ortamda çalışanların daha mutlu çalışmasını sağlar.
Çalışanların yaratıcılıklarını ve problem çözme yeteneklerini geliştirir.
Kendi işlerini kendilerinin geliştirmelerine fırsat tanır.
Alışkanlıklarını değiştirmelerini sağlar.
Gereksiz hareketler ortadan kaldırılarak yorulma önlenir, vücut sağlığının korunmasına yardımcı olur.
Çalışanlar iş yerine sahip çıkarlar ve sahiplenirler.
Çalışanları takım çalışmasına teşvik eder.

Müşteriye Faydası

Kalite iyileştirir.
Teslimat süresi kısalır.
Müşteri taleplerine daha hızlı cevap verilir.
Üretici-müşteri ilişkisi iyileşir.
Yeni ürün talepleri daha hızlı karşılanır.

Hey üniversiteli! Yazı verimli geçirmek için bir tatil planın var mı? Kalabalık bir ekiple yaz tatili yaparken kariyer gelişimini desteklemeye ve network’ler oluşturmaya ne dersin?

Buraya tıklayarak sen de bütçene uygun, unutulmaz bir deneyimle yazını renklendirebilirsin! Summer MeetUp’ta seni de aramızda görmeyi çok isteriz ?

Şu yazılar da ilgini çekebilir:

https://www.etkinkampus.com/henuz-mezun-olamayan-muhendis-adaylarina-tavsiyeler/2021/06/27/

https://www.etkinkampus.com/turkiyede-ve-dunyada-staj-ilanlari-bulabilecegin-siteler/2021/06/25/

https://www.etkinkampus.com/yurt-disi-plani-yapamayanlarin-yararlanacagi-7-program/2021/06/24/